Uszkodzenie jest to przypadek losowy przyczyniający się do utracenia chwilowej lub stałej zdatności urządzenia. Po naprawieniu usterki powraca się do pełnej lub częściowej użyteczności.
Rodzaje uszkodzeń
Wyróżnia się następujące rodzaje uszkodzeń:
– stopniowe
– nagłe
– usuwalne
– nieusuwalne
– ważne
– krytyczne
– mało ważne
– nieistotne
Przyczyny uszkodzeń
Z kolei do przyczyn wywołujących uszkodzenia zalicza się m.in.:
– błędy użytkowania
– błędy konserwacji
– błędy montażu
– błędy technologiczne
Użytkowane urządzenia mogą uzyskać odpowiednią wydajność tylko wtedy, gdy ich mechanizmy będą miały zagwarantowane odpowiednie warunki pracy, zgodne z ich przeznaczeniem. Modyfikacja tych warunków oddziałuje negatywnie na pracę całego urządzenia, tym samym doprowadzając do szybszego zniszczenia mechanizmów i części, a także ich uszkodzenia.
Uszkodzenia mechaniczne
Uszkodzenia mechaniczne występują głównie na skutek tarcia mającego miejsce między współpracującymi ze sobą powierzchniami. Doprowadza to do zmiany wymiarów i kształtów współpracujących części, a co za tym idzie- powstania zbyt dużych luzów.
Uszkodzenia chemiczne
Uszkodzenia (zużycie) chemiczne – polegają na modyfikacji struktury powierzchni współpracujących części, pojawiających się w wyniku korodującego działania kwasów znajdujących się w olejach i smarach, a także wpływu środowiska, w którym jest wykorzystywane urządzenie.
Obrabiarki CNC należą do precyzyjnych oraz bardzo wydajnych, automatycznych obrabiarek. Inwestycja w tego typu obrabiarki w znaczny sposób przewyższa wkładane inwestycje niż w przypadku zwykłych obrabiarek, dlatego też obniżenie wskaźnika awaryjności obrabiarek CNC oraz ograniczenie czasu usunięcia uszkodzeń jest istotne dla zwiększenia stopnia ich wykorzystania. Warto wspomnieć, że bezpieczeństwo oraz efektywność obrabiarek CNC ma bezpośredni wpływ na wyniki oraz wydajność jednostki produkcyjnej, z tego względu istotne jest, aby w jak najszybszym czasie zdiagnozować usterki.
W przypadku awarii tokarki CNC najpierw należy ustalić czy mamy do czynienia z błędem elektrycznym czy błędem hosta. Jeśli chodzi o błędy hosta istnieją tzw. nowoczesne technologie diagnostyczne oraz praktyczne technologie diagnostyczne.
Praktyczna technologia diagnostyczna zostaje przeprowadzona przez personel , który zajmuje się konserwacją wykorzystując własne narządy zmysłów oraz opierając się na doświadczeniu w rozpoznawaniu usterek w obrabiarkach CNC. Przebieg procesu diagnostycznego różni się w zależności od rodzaju usterki. Warto również zaznaczyć, że w przypadku praktycznych technologii diagnostycznych nie są wymagane skomplikowane i kosztowne instrumenty oraz mogą być diagnozowane zarówno w dowolnym miejscu jak i czasie. Ten rodzaj diagnostyki sprawdza się szczególnie we wstępnej fazie kontroli obrabiarek.
Nowoczesna technologia diagnostyczna polega na wykorzystywaniu narzędzi diagnostycznych oraz przetwarzaniu danych do pomiaru pewnych parametrów charakteryzujących obrabiarki (np. hałas, wibracje), aby w dalszej kolejności móc przyrównać zmierzone wartości ze wskazanymi wartościami normalnymi. Pozwoli to na ocenę czy stan pracy urządzenia mechanicznego jest prawidłowy. Główną zaletą praktykowania nowoczesnej technologii diagnostycznej jest fakt, że pozwala ona na wczesne wykrycie lokalizacji usterki urządzenia mechanicznego oraz przeprowadzić konserwację w celu przeciwdziałania kolejnym uszkodzeniom części mechanicznych.
Metody diagnostyczne uszkodzeń
Wyróżnia się także kilka metod diagnostycznych wykorzystywanych podczas wystąpienia usterek instalacji elektrycznych.
Metoda intuicyjna
Pierwsza z nich to metoda intuicyjna. Polega ona m.in. na dokonaniu szczegółowej kontroli oraz systematycznym przeprowadzaniu inspekcji z zewnątrz do wewnątrz zgodnie z zasadą diagnozy usterek. Należy sprawdzić, czy obrabiarki posiadają wskazania alarmowe oraz czy stan roboczy każdej części jest w odpowiednim stanie. Poza tym należy zweryfikować czy na płytce drukowanej widoczne są zwarcia i przerwy w obwodzie, czy komponenty płytki drukowanej oraz przewody posiadają pęknięcia itp. Gdy następuje awaria zasilania całej maszyny należy zbadać za pomocą dotyku stan instalacji każdej głównej płytki drukowanej, stan połączenia każdego przewodu sygnałowego i zasilającego, a także stanu zaślepienia każdego złącza użytkowego.
Metoda autodiagnostyki
Do drugiej metody zalicza się tzw. funkcję autodiagnostyki. Przy jej wykorzystaniu wyświetlane zostają informacje o alarmie określające ogólną przyczynę usterki.
Metoda wymiany
Trzeci sposób to metoda wymiany. Jak sama nazwa wskazuje polega na wymienianiu tych samych modułów oraz jednostek w celu zaobserwowania statusu przełączania awaryjnego, a następnie szybkiego wskazania lokalizacji usterki.
Metoda kontroli przyrządów
Metoda kontroli przyrządów opiera się na zastosowaniu konwencjonalnych przyrządów elektrycznych do pomiaru właściwych sygnałów DC i impulsów, a także napięcia zasilania AC i DC każdej grupy w celu wyszukania możliwych usterek. Do tego celu przydatny okaże się np. multimetr lub oscyloskop.
Rys. 1 Multimetr/miernik cyfrowy. 5 w 1 YATO
Rys. 2 Oscyloskop cyfrowy służący do zaobserwowania amplitudy i fazy sygnału pulsacji
Powyżej przedstawione przykładowe metody umożliwiają szybkie zdiagnozowanie lokalizacji usterek przyczyniając się tym samym do możliwości szybkiego ich usunięcia.
Reasumując – osoby zajmujące się konserwacją urządzeń powinny mieć przede wszystkim wypracowane pewne nawyki zawodowe. W przypadku konserwacji konkretnego obiektu personel najpierw musi przyswoić zasadę działania każdej części systemu oraz mechaniczną strukturę tokarki. W dalszej kolejności należy pojąć sposób działania sprzętu, a dopiero na końcu skrupulatnie i szczegółowo analizować różne czynniki, które mogą być przyczyną awarii.
W kolejnych artykułach opisaliśmy:
Diagnostyka maszyn i urządzeń – na czym polega?
Utrzymanie ruchu w zakładzie produkcyjnym – jakie obowiązki?
