Maszyny CNC są dziś coraz bardziej zaawansowane. Pozwala to na dwie rzeczy – materiały są obrabiane w sposób bardziej efektywny a jednocześnie – z jeszcze większą precyzją. Można teraz tworzyć coraz bardziej szczegółowe projekty. Jeden z procesów w obróbce skrawaniem to głębokie wiercenie. Wykonuje się tutaj otwory w materiałach różnego rodzaju. Technika ta znajduje zastosowanie w wielu branżach. Na przykład w przemyśle ciężkim, przy wytwarzaniu hydraulicznych rur czy też w kontekście przemysłu lotniczego.
Wiercenie głębokich otworów
O otworach głębokich mówimy wówczas, gdy głębokość osiągnie swoją wartością dziesięciokrotną wartość średnicy takich otworów. Wykorzystujemy różne techniki, w zależności od skonfigurowania obrabiarki oraz samego przedmiotu, który poddajemy temu procesowi. Poza tym trzeba też pamięć o odpowiednim ustawieniu prędkości, zarówno posuwu jak i skrawania. Dodatkowo, na bieżąco trzeba usuwać wióry będące efektem obróbki, bo mogą wpłynąć na uszkodzenie przedmiotu lub narzędzia.
Kolejny dość ważny aspekt, który ma przełożenie na jakościowy wymiar procesu głębokiego wiercenia będzie wykorzystanie chłodziwa. Wykorzystujemy przeważnie dedykowane oleje, z którymi wiercenie głębokich otworów przebiega lepiej. Gwarantują one równomierne łamanie wiórów. Kłopoty z wykorzystaniem oleju będą się pojawiały w sytuacji, gdy wiercimy na linii urządzenia albo w maszynach ze sterowaniem centralnym. Mogą też pojawić się trudności przy metodzie wiercenia obróbką szybkościową, przy zastosowaniu centra obróbkowego.
Najistotniejsze w tym wszystkim jeśli chodzi o głębokie wiercenie jest wybór odpowiedniej, profesjonalnej maszyny zgodnej z przeznaczeniem. Urządzenia nowoczesne będą się cechowały większą precyzją i skutecznością, co do ich odpowiedników klasycznych.
Jak wiercić głębokie otwory?
Głębokie otwory to takie, których stosunek długości do średnicy L/D jest większy niż 5÷10. Kluczową rolę podczas wykonywania takich otworów jest zachowanie:
– Prostoliniowości otworu,
– Dokładności obróbki,
– Dobrej jakości powierzchni,
– Wysokiej wydajności obróbki,
– Skutecznego wypłukiwania wiórów,
– Trwałości narzędzia.
Podczas tego procesu ważne jest właściwe łamanie wiórów i odprowadzanie ich z otworu tak, żeby nie doszło do zakleszczenia się wiertła czy uszkodzenia obrabianej powierzchni.
Głębokie wiercenia mogą być realizowane za pomocą różnego rodzaju narzędzi. Wśród najczęściej stosowanych przez specjalistów z tej dziedziny są:
– wiertła lufowe – jednoostrzowe lub dwuostrzowe,
– wiertła rurowe – wiercenie z rdzeniem,
– wiertła z wewnętrznym odprowadzeniem wiórów,
– wiertła eżektorowe,
– wiertła piórowe,
– wiertła kręte,
– głowice – wiercenie z rdzeniem.
Bardzo często swoje zastosowanie przy wykonywaniu głębokich otworów o małych średnicach mają pełnowęglikowe wiertła dwuostrzowe z chłodzeniem wewnętrznym.
Producenci narzędzi oferują rozwiązania umożliwiające wykonanie otworów o małej średnicy nawet na głębokość 50xD. Wykonanie tak głębokiego otworu w obecnych czasach nie stanowi już problemu. Należy tylko postępować z omówionymi niżej krokami.
1. Nawiertak,
Rozpoczęcie obróbki, pozwala osiągnąć odpowiednią dokładność umiejscowienia otworu w przedmiocie obrabianym.
2. Wiertło prowadzące,
Przy użyciu wiertła prowadzącego wykonuje się otwór o głębokości ok. 5xD. Nadaje kierunek, kolejnemu narzędziu.
3. Wiertło prowadzące,
Wiertło prowadzące, będące już w gruncie
rzeczy wiertłem do głębokich otworów,
wykonuje dokładny otwór 20xD (konieczny dla
wierteł do głębokich otworów 40xD / 50xD).
4. Finalny otwór głęboki
Wykonanie precyzyjnego otworu na całej długości 50xD
Bardzo istotną rolę w procesie wykonywania głębokich otworów odgrywa sztywność i stabilność posiadanej obrabiarki, zamocowanie wiertła (konieczność stosowania oprawki hydraulicznej bądź termokurczliwej https://www.ebmia.pl/wiedza/porady/budowa-i-sterowanie-maszyn-cnc/oprawki-narzedziowe/ ), a także chłodzenie wewnętrzne narzędzia, które zapewni nie tylko zmniejszenie temperatury podczas skrawania, ale znakomicie odprowadzi zbędne wióry z otworu.
Polecamy artykuł w którym opisaliśmy parametry skrawania
