Tak to już trzecia część kursu podstawy obróbki cnc dla operatorów, zapraszam do lektury!
Skuteczne sterowanie ruchem na większości maszyn wymaga więcej niż opisania sposobu, w jaki maszyna określa położenie punktu końcowego dla każdego ruchu.Producenci układów sterowania CNC starają się maksymalnie uprościć wykonywanie poleceń ruchu w ramach programu. W przypadku często używanych stylów ruchu dają one sterowanie cnc poruszało się po idealnie prostej linii tak, aby przemieścić się do zaprogramowanego punktu końcowego, musi idealnie zsynchronizować ruchy osi X i Y. Ponadto, jeśli podczas ruchu ma nastąpić obróbka, należy również określić prędkość posuwu. Wymaga to interpolacji liniowej. Podczas poleceń interpolacji liniowej, sterowanie precyzyjnie i automatycznie obliczy serię bardzo małych pojedynczych przesunięć osi, utrzymując narzędzie jak najbliżej zaprogramowanej ścieżki liniowej. W dzisiejszych obrabiarkach okaże się, że maszyna tworzy idealnie liniowy ruch.
W podobny sposób wiele zastosowań obrabiarek CNC wymaga, aby maszyna była w stanie tworzyć ruchy po okręgu. Zastosowania do ruchów okrężnych obejmują tworzenie promieni na przekroju przedmiotu między powierzchniami, a także promienie ścieżek na konturach. Ten rodzaj ruchu wymaga interpolacji kołowej. Podobnie jak w przypadku interpolacji liniowej, sterowanie zrobi wszystko, aby wygenerować ścieżkę narzędzia możliwie jak najbliżej ścieżki kołowej.
W zależności od zastosowania maszyny może się okazać, że dostępne są inne typy interpolacji. Znowu producenci programów sterujących starają się jak najbardziej uprościć interpolację narzędzia. Na przykład wielu operatorów centrów obróbczych wykonuje operacje frezowania gwintów na maszynach. Podczas frezowania gwintu, maszyna musi poruszać się kołowo wzdłuż dwóch osi (zwykle X i Y) w tym samym czasie, gdy trzecia oś (zwykle Z) porusza się liniowo. Pozwala to na prawidłowe wykonanie spirali gwintu. Ten ruch przypomina ruch spiralny (choć promień spirali pozostaje stały). Wiedząc, że klienci potrzebują tego rodzaju ruchu do frezowania gwintów, producenci maszyn oferują funkcję zwaną interpolacją śrubową.
Istnieje jeszcze inny typ interpolacji. Na przykład w przypadku obracania głowic narzędziowych przy pomocy współrzędnych biegunowych . W przypadku centrów tokarskich, które mogą zmieniać kąt przystawienia narzędzia (np frezy palcowe) w głowicy i mają oś C do obracania obrabianego przedmiotu trzymanego w uchwycie, interpolacja współrzędnych biegunowych może być używana do frezowania konturów wokół obrzeża obrabianego przedmiotu. Interpolacja współrzędnych biegunowych pozwala programiście utwierdzić oś obrotową, traktując ją jako oś liniową w celu wykonywania poleceń ruchu.
Trzy najbardziej podstawowe typy ruchu
Podczas gdy konkretna maszyna może mieć więcej rodzajów ruchu (w zależności od aplikacji), skoncentrujmy się na trzech najpopularniejszych typach dostępnych na prawie wszystkich typach urządzeń CNC. Po krótkim wprowadzeniu każdego rodzaju ruchu pokażemy przykładowy program, który podkreśli wykorzystanie wszystkich trzech rodzajów. Te typy ruchu mają dwie wspólne cechy. Po pierwsze, wszystkie są modalne. Oznacza to, że pozostają one w ruchu do momentu zmiany. Jeżeli, na przykład, kilka ruchów tego samego rodzaju ma być podanych kolejno, odpowiedni kod G należy podać tylko w pierwszym poleceniu. Po drugie, punkt końcowy ruchu jest określony w każdym poleceniu ruchu. Bieżąca pozycja maszyny zostanie przyjęta jako punkt początkowy.
Ruch szybki (zwany także pozycjonowaniem)
Ten rodzaj ruchu służy do sterowania ruchem z największą szybkością maszyny. Jest stosowany w celu zminimalizowania nieproduktywnego czasu podczas cyklu obróbki. Typowe zastosowania szybkiego ruchu obejmują pozycjonowanie narzędzia do i od pozycji frezowania, przejście nad ściankami i innych przeszkód, np. śruby montażowe przedmiotu , oraz ogólnie, dowolnego ruchu bez obróbki. Należy sprawdzić w instrukcji producenta maszyny, jaka jest maksymalna prędkość posuwu maszyny. Zwykle szybkość ta jest duża (niektóre maszyny charakteryzują się szybkim tempem ponad 1000 obr./min przy dużych skokach śrub pociągowych, co oznacza, że operator musi zachować ostrożność podczas weryfikacji szybkich poleceń ruchu. Na szczęście istnieje sposób, aby operator mógł nadpisać szybki ruch podczas weryfikacji programu. Rozkaz wszystkich maszyn do rozpoczęcia szybkiego ruchu to G00. W komendzie G00 podany jest punkt końcowy ruchu.
Producenci programów sterujących różnią się w zależności od tego, co się aktualnie dzieje z maszyną, jeśli więcej niż jedna oś jest zawarta w poleceniu szybkiego ruchu. W przypadku większości oprogramowań maszyna porusza się tak szybko, jak to możliwe we wszystkich zadanych osiach. W takim przypadku jedna oś prawdopodobnie dotrze do punktu docelowego przed pozostałymi. W przypadku tego rodzaju szybkiego rozkazu, ruchy proste nie pojawią się w czasie rzeczywistym i programista musi być bardzo ostrożny, jeśli istnieją przeszkody, które mogą spowodować kolizję. W przypadku innych, ruch prostoliniowy będzie występował nawet podczas poleceń szybkiego ruchu.
Linia prosta
Ten rodzaj ruchu umożliwia programiście określenie prędkości ruchu (prędkości posuwu), która będzie używana podczas obróbki. Ruch prostoliniowy może być stosowany za każdym razem, gdy wymagany jest prosty ruch oprogramowania sterujące CNC różnią się w zależności od ograniczeń związanych z typami ruchu. Na przykład niektóre mają ścisłe reguły określające, ile pełnego okręgu możemy wykonać w ramach jednego polecenia cyklicznego. Niektóre wymagają kierunkowych wektorów dla komend ruchu kołowego, zamiast zezwalania na słowo „R”. Niektóre z nich zawierają nawet automatyczne zaokrąglanie naroży i fazowanie, minimalizując liczbę poleceń ruchu, które muszą zostać podane. Trzeba być przygotowanym na różne odmiany i odwołać się do instrukcji programowania producenta oprogramowania, aby dowiedzieć się więcej o poleceniach ruchu. Pokazaliśmy tu podstawowe polecenia ruchu. Operator powinien być w stanie dostosować się do swojej maszyny i kontrolować ją z względną łatwością, w miarę nabierania doświadczenia.
Zapraszam do kolejnych części kursu dla operatorów CNC
Pierwsza część kursu CNC:
w, której przybliżymy takie zagadnienia jak:
– Komponenty maszynowe
– Osie maszynowe
– Punkt referencyjny dla każdej osi
– Osprzęt maszynowy
– Funkcje programowalne
Druga część kursu CNC:
w, której przybliżymy takie zagadnienia jak:
– Komponenty maszynowe
– Osie maszynowe
– Punkt referencyjny dla każdej osi
– Osprzęt maszynowy
– Funkcje programowalne
Czwarta część kursu CNC:
w, której przybliżymy takie zagadnienia jak:
– Kompensacje narzędzi
– Przyczyny przesunięć narzędzi
– Organizowanie offsetów
– Rodzaje kompensacji
– Kompensacja długości narzędzia
– Wymiar z kompensacją długości narzędzia
– Kompensacja promienia frezu
– Zakres rozmiarów narzędzia
– Obróbka zgrubna i wykończeniowa
– Jak zaprogramować kompensację promienia narzędzia
– Korekcje układu współrzędnych programowych
– Wymiarowe przesunięcia narzędzi
– Jak zagwarantować wymiar „na zero” pierwszego przedmiotu obrabianego
– Kompensacja promienia ostrza narzędzia
– Inne rodzaje kompensacji
Piąta część kursu CNC:
w, której przybliżymy takie zagadnienia jak:
– Znaczenie tworzenia podprogramów
– Cztery rodzaje formatów podprogramów
– Jak powstają informacje o formacie programu dla określonej maszyny?
Szósta część kursu CNC:
w, której przybliżymy takie zagadnienia jak:
– Programowanie ręczne
– Programowanie konwersacyjne
– Programowanie w systemach CAM
Siódma część kursu CNC:
W tej części poznajemy maszynę z punktu widzenia operatora i przybliżamy takie zagadnienia jak:
– Dwa najbardziej podstawowe panele operacyjne
– Przyciski i przełączniki znajdujące się na panelu kontrolnym
– Przyciski i przełączniki na panelu maszyny
– Przełączniki warunkowe
Ósma część kursu CNC:
w, której przybliżymy takie zagadnienia jak:
– Tryb ręczny pracy maszyny
– Ręczne wprowadzanie danych
– Tryb edycji, działania programu i czytnika
