Dobór napędów i prowadnic w kinematyce maszyn
Jak wiemy, wszystkie obrabiarki muszą wykonywać jakich zorganizowany ruch, aby cokolwiek obrobić. Maszyny te służą określonemu celowi wytworzenia produktu w określonej branży przemysłu.
Można by je podzielić na trzy podstawowe grupy – przemysł lekki, średni i ciężki.
I tutaj również mamy mix zastosowań maszyn, a także fizycznych wielkości gabarytowych, które z jednej strony uniemożliwiają zastosowanie jednych podzespołów, lub czynią to nieopłacalnym dla klasy obrabiarki. Nie ma jednoznacznej tendencji rynkowej dla jednego ściśle określonego i jedynie prawidłowego czy też jedynie słusznego rozwiązania.
Każdą formę przemysłu podzielimy również na obszary obciążeń mechanicznych, zastosowań czy energochłonności. Wszystkie kryteria dla danego urządzenia muszą odpowiadać ściśle na zapotrzebowanie w danym segmencie wytwarzania produktu, lub obróbki pośredniej.
Należałoby tu stworzyć pewien rodzaj cyklu, w którym krok po kroku wyjaśnimy sobie różne rozwiązania kinematyki z odpowiedziami dlaczego właśnie tak a nie inaczej, skoro jednak można inaczej i vice wersa, ponieważ jak już wspomniałem nie ma jedynie słusznego rozwiązania, ale są kryteria wymagań, które to kreślą zastosowanie konkretnych podzespołów i rozwiązań kinematycznych danej maszyny.
Rozpatrując maszyny jakiekolwiek, mam na uwadze układ ruchu typu kartezjańskiego, ewentualnie połączonym z kilkoma osiami interpolowanymi biegunowo.
Przemysł lekki
W tym segmencie spotkamy przede wszystkim plotery i uproszczone tokarki.
Ploter w zależności od konfiguracji może być przeznaczony do obróbki drewna i tworzyw sztucznych, a także do metali nieżelaznych.
Przy drewnie i tworzywach możemy spotkać maszyny małe i duże, przy metalach zwykle małe pola robocze.
W innym naszym artykule opisaliśmy szczegółowo jak zbudować prowadnice liniowe, również w określonej konfiguracji nośności wózków i momentów oddziałujących na konkretne stany sił działających podczas obróbki.
Zatem najprostszym podsumowaniem doboru prowadnic w przemyśle lekkim jest taki, że przy zastosowaniach amatorskich, lub dużych maszynach, gdzie nie będziemy w stanie przygotować płaszczyzny przesuwu zastosujemy wałki prowadzące. Zaś wszędzie tam gdzie mamy możliwość obróbki płaszczyzn, zdecydowanie prowadnice szynowe.
Można stosować też układ mieszany, np. stół z prowadnicami wałkowymi, a belka poprzeczna bramy, czy też os pionowa na szynach. Taki układ ma sens, ale kłóci się nieco z charakterem pracy maszyny, gdzie największe obciążenia zamiast rozchodzić się „po kościach” pójdą w te najsłabsze ogniwa.
Mając ogólnie zdefiniowany dobór przesuwu naszych mas w maszynach, należałoby teraz je czymś napędzić – zadać im prędkość, przyspieszenie i określoną precyzję przesuwu nawrotnego.
Pomijając obliczenia wytrzymałościowe w których musimy dobrać masę przesuwaną w stosunku do jej przyspieszeń, które to przede wszystkim oddziałują na nasze elementy napędowe, skupmy się na samych rodzajach napędów i kryteriach ich doboru.
Niestety nie ma napędu idealnego, każdy ma jakieś mankamenty wynikające z jego budowy czy też działania.
Napęd danej osi jest zespołem złożonym z podzespołów, czyli pierwszym członem będzie element bezpośrednio przesuwający naszą masę, a drugim będzie element zadający przesuw, lub obrót pierwszego zespołu. Brzmi dziwnie, ale tak to wygląda w praktyce. Nie można powiedzieć wprost że silnik napędza śrubę, chociaż ma to pewien rodzaj uzasadnienia. Ponieważ napędów zadających ruch jest cała gama i nie można ich zaliczyć do podstawowego układu silnik – śruba.
Dobór napędu jako pierwszego członu, czyli tego bezpośrednio połączonego z masa przesuwaną musimy sobie dobrać tak, aby nie komplikować całej maszyny. Ponieważ podstawową zasadą jest, że najprostsze rozwiązania są najbardziej trwałe. Nawet najbardziej skomplikowane napędy dla wprawnego oka okażą się najprostszym rozwiązaniem określonego przypadku.
Można śmiało przyjąć, że dla małych maszyn zastosujemy układy śrubowe, czyli układy śruba trapezowa – nakrętka, czy napęd śrubowo toczny – gwint toczny – nakrętka toczna ( kolokwialnie określane kulowymi).
Napęd taki ma to uzasadnienie , że w malej rozpiętości układu jest najprostszym rozwiązaniem i nie wymaga stosowania tutaj komplikacji, ażeby uzyskać zadane prędkości i przyspieszenia danej osi.
Dodać należałoby, że w maszynach CNC układów ze śrubami trapezowymi raczej się nie stosuje. Mają jednak zastosowanie tam, gdzie nie potrzebujemy dużych prędkości przesuwu i dokładności, gdyż śruba trapezowa charakteryzuje się przede wszystkim dużą nośnością wzdłużną, ale też i dużym luzem nawrotnym, przy czym trzeba tu stosować pary cierne, czyli stal – brąz, ponieważ układ stal – stal, jakkolwiek byśmy tego nie smarowali będzie dążył do wzajemnego zatarcia się z uwagi na podobne temperatury występujące przy wzajemnym tarciu. Przy wysokiej nośności wzdłużnej a tym samym samohamowności, napęd taki może ustalać daną masę na określonej wysokości bez niebezpieczeństwa zmiany jej położenia po zatrzymaniu osi. Napędy na śrubach trapezowych stosuje się przede wszystkim w przemyśle ciężkim, więc tymczasowo możemy pominąć rozważania nad tym rozwiązaniem.
Zatem oczywistym, i jedynie słusznym jak można by rzec, będzie tu zastosowanie napędu śrubowo tocznego. I zwyczajnie nie ma się tu nad czym zastanawiać, może jedynie nad konfiguracją doboru tego napędu, ale nie jest to tematem niniejszego artykułu.
A co z dużymi maszynami?
Należałoby wpierw przyjąć założenie czym jest duża maszyna. Moim zdaniem, dużą maszyną, nazwiemy taką, której pole robocze zaczyna się od 1500×2000 mm, gdzie napędy śrubowo – toczne tracą niejako prym zastosowania jako jedynie słusznych z dość trywialnych, ale ważnych powodów. Tymi powodami są wibracje, wynikające z ugięcia śruby o określonej długości pod własnym ciężarem, wskutek czego większa prędkość obrotowa powoduje rezonans takiego napędu, przy okazji eliminując nam dokładność pracy przy zbyt wysokim hałasie i niebezpieczeństwie zniszczenia układu. Można jednak zastosować układ śrubowo toczny mieszany, w którym naszą długą, smukłą śrubę toczną utwierdzimy na końcach, a napędzać będziemy nakrętkę toczną. Jest to jakiś sposób, ale nieco skomplikowany i w procesie produkcyjnym maszyn zwyczajnie się nie przyjął.
Powszechnie stosuje się listwy zębate i pasy zębate. Jakkolwiek listwy są przytwierdzane do maszyny, a napędza się koło zębate poprzez jakiś rodzaj przeniesienia napędu na to koło, to pasy można albo utwierdzać, albo zamykać w pętle napędowe, albo przy okładzie wpół utwierdzonych, gdzie utwierdzamy końce pasa, natomiast aktualne położenie elementu maszyny jest ustalone przez zapętlenie tegoż pasa na kole napędowym.
Jeśli chodzi o kryterium doboru zarówno pasów jak i listew, bierzemy przede wszystkim nośność tychże, oraz luz nawrotny.
Listwy zębate sa powszechnie stosowane w maszynach pochodzenia chińskiego. Nie jest to złe rozwiązanie, ponieważ realizowanie przesuwu jest prowadzone w dość prosty sposób, wskutek czego upowszechnienie tego jest wręcz masowe. Podstawową wada tego napędu jest luz nawrotny. I tu należałoby zwyczajnie przyjrzeć się kształtowi zazębienia. Powszechnie stosowanym układem pracy jest liniowa współpraca zębów, czyli popularna krzywa ewolwentowa określająca kształt zęba zarówno koła napędowego jak i listwy z katem przyporu 20 stopni. Jest to typowe zazębienie występujące w przekładniach mechanicznych we wszystkich maszynach, charakteryzuje się dużą nośnością, cała gamą doboru modułów określanych na daną wytrzymałość zmęczeniową itp. itd. Jednak poza tymi właściwościami zależy nam przede wszystkim na jak najmniejszym luzie nawrotnym. Producenci z Chin mają to najwyraźniej w nosie, jednak na naszym rodzimym rynku pojawiły się maszyny z listwami zębatymi o zazębieniu helikalnym. Tutaj wspólne zazębienie pary koło zębate – listwa zębata odbywa się poprzez kontakt powierzchniowy, zatem uzyskujemy nie tylko wysoką wytrzymałość określonego modułu z prostota montażu itd., ale również wysoką precyzję nawrotną układu. Jego wadą na dzień dzisiejszy jest kryterium ceny.
Analogicznym rozwiązaniem helikalnym jest rozwiązanie układu napędowego z pasem zębatym typu HTD, gdzie zęby pasa są okrągłe, natomiast koło zębate pasowe posiada wgłębienia odpowiadające tym zębom pasa, wskutek czego owo koło nie jest typowym kołem zębatym, a współpraca tegoż układu jest również bezluzowa i w przeciwieństwie do napędów sztywnych czyli listew helikalnych – cicha.
Mankamentem jest tu jednak ustalenie pasa i jego naciąg, tak, aby podczas pracy nie przemieszczał się na boki. Należy tu precyzyjnie ustawić rolki opinające koło napędowe, a w układach pętli otwartej, której końce utwierdzimy na elemencie przesuwanym, również naciąg tego pasa, aby przy dłuższych odcinkach zwyczajnie nam nie zwisał, powodując przede wszystkim błąd nawrotu, chociaż luzu nawrotnego tu nie będzie.
Zatem pas jest dobrym rozwiązaniem w układzie utwierdzonych końców na sztywno, jednak właśnie jego naciąg i ustawienie geometrii maszyny jest nieco skomplikowane.
Jest jeszcze jeden napęd który ostatnimi czasy doczekał się zastosowania w fabrycznych maszynach. Mowa tu o silniku liniowym. Układ ten jest zarówno prowadnicą z wózkiem jak i napędem. Prowadnica posiada liniały enkoderowe dla pomiaru przemieszczenia, natomiast wózek jest napędem przemieszczającym się po tej prowadnicy. Nie wnikam w jego budowę, ponieważ nie wiem dokładnie jak ten układ działa, przytaczam jedynie jako ciekawostkę, która doczekała się zastosowania w maszynach na większą skalę. Jednak poza większymi superlatywami tegoż napędu, jest on na dzień dzisiejszy drogi i przeważnie nieosiągalny.
Silniki napędowe
W tym przypadku mamy do wyboru trzy rodzaje powszechnie stosowane. Najprościej rzecz ujmując silniki krokowe, hybrydowe i serwomotory.
W maszynach amatorskich lub przemysłowych przeznaczonych do lekkiej pracy bez obciążenia ciągłego, najczęściej spotkamy silniki krokowe i hybrydowe.
Pierwsze pracują w układzie otwartym bez sprzężenia zwrotnego, drugie w pętli sprzężenia z pomiarem pozycji. Oba nadal są silnikami krokowymi.
Silnik krokowy dobieramy przede wszystkim z uwagi na moment potrzebny do napędu naszego układu plus jakiś zapas tego momentu w sytuacjach, gdy występują przeciążenia układu. Silnik krokowy bez pętli pomiarowej – czyli sprzężenia zwrotnego enkodera mierzącego aktualne położenie połączonego ze sterownikiem zadającym to położenie – no więc silnik krokowy bez tego może zgubić pozycję i pracować dalej, natomiast silnik hybrydowy posiadając sprzężenie zwrotne podczas zaistnienia błędu pozycji albo będzie próbował ją nadgonić lub cofnąć, albo zwyczajnie wyłączy oś, lub przy właściwej konfiguracji elektroniki maszyny – zatrzyma cala maszynę.
W bardo prostych układach maszyn stosuje się wyłącznie silniki krokowe, dobierając ów nadmiar momentu i przy prędkościach obrotowych nie przekraczających 10obr/s taki układ będzie niezniszczalny, a przy dobrej ręce operatora maszyny, produkcja czegokolwiek będzie wystarczająca z uwagi na różne jej kryteria dokładności wymiarowej, odwzorowania kształtu itd. przy hybrydach można sobie pozwolić na nieco większe prędkości obrotowe do 15obr/s, jednak trzeba tu brać pod uwagę już dynamikę przemieszczeń masowych, gdyż częste wyłączanie się maszyny podczas pracy da skutek odwrotny do zamierzonego, wskutek czego stracimy więcej czasu na jej ponowne bazowanie i uruchamianie, aniżeli prowadząc obróbkę ciągłą.
Serwomotory są najbardziej dynamiczną grupą silników napędowych, stosowaną we wszystkich gałęziach przemysłu, jednak dobór serwomotoru to nie wszystko, ponieważ trzeba dobrać tu jeszcze reduktor, który zmniejszy nam prędkość obrotową z nominalnych jego obrotów i przeniesie zadany moment ciągły na nasz element napędowy z członu pierwszego.
Ponadto zmieniając charakterystykę przekładni, gdzie zależy nam na dużych prędkościach i dynamice maszyny, zwykle dobiera się serwomotory z kryterium mocy, max prędkości obrotowej i momentu ciągłego, a konfiguracja sterowania tegoż ma na celu uzyskanie owej dynamiki i likwidacji wszelkich rezonansów, które to realizujemy poprzez określone nastawy w sterownikach.
Jakkolwiek nastawy sterowników przy silnikach krokowych ograniczą się jedynie do określenia prądu ich zasilania i podziału kroków, przy hybrydach zależnie od sterownika również nastaw charakterystyki zadawania mocy, to przy serwomotorach mamy tu już całą gamę parametrów do określenia. Zastosowaniu danego napędu najczęściej w pierwszym rzędzie jest kryterium ceny, następnie dokładności. Wszystko zależy od skali przedsięwzięcia, w którym maszyna ma pracować.
2. Przemysł średni
Prawdę powiedziawszy w tym segmencie gospodarki mamy jeden wielki misz masz. Powodem tegoż jest fakt, że owa gałąź obejmuje większość maszyn w procesach przemysłowych, są to zarazem obrabiarki zbudowane w fabrykach, jak i maszyny zbudowane w małych wytwórniach. Obszar zastosowań jest wielki – wszelkie frezarki czy tokarki CNC do obróbki średnio seryjnej, wszelkie wypalarki plazmowe, lasery, centra obróbkowe itp. Jedne maszyny wykażą się dużą dynamiką pracy, inne będą nieco żółwiowate, jednak cała grupa tych urządzeń obejmuje przemysł średniego kalibru.
Jak to wygląda w praktyce?
Rzadko kiedy spotkamy tu maszynę na oprogramowaniu typu mach3 czy Linux czy inne podobne działające na komputerze typu PC. Najczęściej są to zintegrowane systemy napędowe – serwomotor – serwowzmacniacz – sterownik PLC – wyświetlacz z klawiaturą wprowadzania danych. Co prawda jest to najprostszy przykład, bo kto dziś by się bawił w ręczne wklepywanie programu do maszyny z pozycji wyświetlacza i niewygodnej palcówki na ścianie klawiatury, tudzież monitora dotykowego. Jest to czasochłonne i niewygodne, raczej do ustawiania podstawowych korekcji narzędzi, czy też ustawiania baz itp. Same programy na skomplikowane przedmioty najczęściej tworzy się w programach typu CAM, a przesyłanie do maszyny albo poprzez sieć wewnętrzną, albo przez sterowanie główne typu DNC, albo od biedy pendrivem do pamięci wewnętrznej, posiadającej pamięć większą aniżeli to było jeszcze kilkanaście lat temu – rzędu kilkunastu KB.
Jeśli chodzi o grupy obrabiarek to jest całkiem spora grupa typów kinematycznych.
Na przykład frezarki wspornikowe – takie segmentowe zawierające osobno kolumnę typu L, na niej umieszczony albo stół przesuwny jednosiowy, albo dwuosiowy stół krzyżowy, wrzeciennik zaś umieszczony ruchomo na kolumnie pionowej z wrzecionem o mocach od 7,5 – 11 czy 15 kW i w dość niskim zakresie obrotów, celem uzyskania potrzebnego momentu skrawania, czasem poprzez dodatkowe stopnie przekładniowe, również sterowane z poziomu operatora. Ponadto systemy wymiany narzędzi itp. itd.
W takiej maszynie królować będzie serwomotor i śruba toczna, a to z tego względu że poza sprzężeniem zwrotnym z układu pomiarowego do układu wykonawczego, czyli posiadając powtarzalność wymiarową, zyskujemy również wysoką dynamikę pracy. Co prawda przejazdy robocze nie są zbyt szybkie, bo obróbka stali do szybkich nie należy, ale obróbka metali nieżelaznych już może być szybsza. Ponadto zależnie jeszcze od przyjętej metody obróbki, np. high speed mamy obróbkę typu trochoidalnego, w którym maszyna wykonuje okrężne ruchy narzędziem przy skrawaniu całą jego wysokością, Taka metoda przy skrawaniu małych wartości materiału obrabianego na jedno okrążenie potrzebuje dużej dynamiki właśnie dla wykonywania tychże postępujących okrążeń. To taki odgórny przykład do czego potrzebna jest duża dynamika maszyny, ponieważ suche, czyli szybkie przejazdy na miejsce parkowania celem wymiany narzędzia określa nam już czas przygotowawczo zakończeniowy programu, wskutek czego nasza obróbka np. produkcyjna jest liczona na wyścigi, czyli im szybciej maszyna wykona dany proces, tym wydajność produkcji będzie większa, nikt tu zatem nie bawi się w sentymenty, a zwyczajnie kalkuluje czas i wydajność procesu.
Posiadając zatem dużą dynamikę napędu, musimy zapewnić maszynie również dynamiczny przesuw fizycznie, czyli na czymś trzeba te masy przesuwać. Oczywistym jest, że będą to prowadnice typu szynowego, z wózkami o określonych parametrach momentów dla danej osi i nośności. Poza tym maszyna będzie miała centralne smarowanie, dawkujące olej do wózków co jakiś określony czas wg zaleceń producenta wózków.
Nieco inaczej rzecz będzie miała się w tokarkach produkcyjnych, gdyż tu dynamika maszyny nie jest jakoś szczególnie przydatna, może do suchych przejazdów wymiany narzędzia. Tokarki numeryczne najczęściej są małych gabarytów, w których przedmioty obrabiane są zwykle mocowane tylko w uchwycie, rzadziej z kłem obrotowym konika.
Należy nadmienić ze charakter obróbki przy toczeniu CNC jest taki, aby nóż obrabiający daną średnicę miał cały czas takie samo vc, wynika to z katalogowej wytrzymałości narzędzia na optymalne prędkości toczenia, wykresy łamania wióra itd., wskutek czego wraz ze zmniejszaniem się średnicy materiału – np. przy zataczaniu czoła, lub innej powierzchni krzywoliniowej – wrzeciono przyspiesza, utrzymując mniej więcej stały obszar vc narzędzia. Dlatego też w tokarkach produkcyjnych również spotkamy się z servomotorami i systemem sterowania PLC itd. Ponadto PLC pozwoli nam na posiadanie wielu funkcji pomocniczych, czyli sporo wejść i wyjść do systemu. Jest tu cała mnogość peryferii, włącznie z automatyzacją produkcji przy pomocy np. robota.
Prowadnice jak poprzednio, również szynowe z centralnym smarowaniem.
W centrach obróbkowych tokarsko frezarskich będzie podobnie, ale jak już wspomniałem, posiadając dużą liczbę wejść i wyjść do systemu, możemy zagospodarować wielość osi obróbkowych, nie tylko standardowe XYZ ABC, ale jeszcze UVW czy też numerowane, jeśli np. mamy przechwytujące wrzeciono detalu, czy tam narzędzia obrotowe w głowicy, szybkozmienne gniazda w głowicy itd., ale to już jest automatyka i w sumie niewiele ma wspólnego z tematem niniejszego artykułu. Gwoli wyjaśnienia jednak czym jest taka obrabiarka, pomijając standardowe ruchy przy wytwarzania danego elementu w produkcji właśnie – im maszyna jest więcej mająca funkcji wszelakich, tym może być bardziej wydajna.
Reszta rozważań na ten temat innym razem.
Wycinarki plazmowe – niekoniecznie są to maszyny produkcyjne, ponieważ ich prędkości przeróbcze do wielkich nie należą, nawet jeśli źródło zasilania palnika będzie miało kilkaset KV. Można by rzec ze to są ślimaczne maszyny i poniekąd można by je dedykować przemysłowi lekkiemu, gdyby nie to, ze wytwarzają detale zarówno dla przemysłu średniego jak i ciężkiego. Plazma podobnie jak laser nie utrzymuje kontaktu fizycznego z materiałem obrabianym. Sterowania tymi maszynami również mogą być realizowane na serwomotorach z PLC ale już niekoniecznie. Podobnie prowadnice nie musza tu być jakiegoś wielkiego kalibru, ale można odróżnić charakter pracy lasera od plazmy tym, że laser będzie miał bardzo szybkie przesuwy kontrolne czy bazujące. Laser niejednokrotnie ma też większa prędkość cięcia elementów, np. cienkich blach, wskutek czego dynamika jego pracy jest nieco inna od wycinarki plazmowej. Plazma bowiem przy zadanych parametrach prądu tnącego przy określonym ciśnieniu gazów osłonowych tak czy siak ma niskie prędkości pracy. Poza tym wycinarka plazmowa często jest wyposażona również w palnik acetylenowo tlenowy jako dopełnienie do zestawu, np. do cięcia grubych elementów, czyli rozwiązanie, w którym laser zwyczajnie wysiada. Laser np. CO2 o mocy 1,5 kW może przeciąć stal czarną o grubości 15mm jakościowo, rozdzielczo do 20mm, aluminum zaś max 8 – 10mm.
Charakter obróbki danego materiału wymaga zastosowania określonej maszyny, i tak przy aluminium prędkości skrawania są wysokie przy również wysokich ap czy ae, ewentualnie przy dużych skokach trochoidalnych, natomiast cięcie cieplne tegoż materiału jest powolne, wskutek czego dynamika maszyny nie będzie tu najważniejsza. Należałoby jeszcze określić wielkość fizyczną takiej wypalarki czy lasera. Tutaj pola robocze będą oscylować w granicach standardowej blachy hutniczej, czyli 2,5 x 6 lub 2,5 x 12m. Zatem jakkolwiek przesuwy wypalarce plazmowej możemy organizować na walkach liniowych podpartych, przy stosunkowo małej dynamice jazdy rzędu 10 – 12 m/min, to laser niejednokrotnie będzie przemieszczał się szybkim przesuwem w zakresie 40m/min. Są to różnice dość znaczne, i jakkolwiek plazma nie musi mieć wysokowydajnych napędów, to laser już tak.
Podobną grupę obrabiarek będzie stanowiła wycinarka wodna. Charakteryzuje się ona wysoką precyzją uzyskanego kształtu po obróbce, ale też niską prędkością pracy. No i ten syf – garnet podawany na mokro tworzy nam niezłą piaskownicę pod maszyną. Jednak możliwości jej są takie, że przetnie grube materiały bez marudzenia, jedynie tylko prędkości posuwu się zmienią. Ponadto maszyna taka przetnie również materiały niemetalowe. A poza zabezpieczeniami przed uszkodzeniem ciała operatora, również musi posiadać własne zabezpieczenia napędów i prowadnic. Prowadnice tu z racji pracy w wilgotnych warunkach powinny być nierdzewne.
Jeśli zaś chodzi o sposób realizacji przesuwu w tej grupie maszyn, to spotkamy przede wszystkim listwy zębate lepszej lub gorszej jakości. Lepsza jakość to zazębienie helikalne, oferujące mały luz nawrotny rzędu setnych części milimetra, jednak napęd taki jest dość drogi, jeśli weźmiemy pod uwagę przestrzeń roboczą maszyny. Często, zwłaszcza przy wypalarkach plazmowych, gdzie dokładność odwzorowania przedmiotu wycinanego liczy się w dziesiątych częściach milimetra spotkamy listwy zębate proste o zazębieniu ewolwentowym.
Poza obrabiarkami w przemyśle średnim znajdziemy również wszelkie systemy przenośnikowe i magazynujące. Tu również następuje współpraca tychże z obrabiarkami w jakiś określony, zautomatyzowany sposób ale niekoniecznie, np. takie taśmociągi, czy urządzenia do transportu rolkowego, gdzie mamy stały napęd linii spotkamy najczęściej zwykłe silniki asynchroniczne, jakkolwiek by ten napęd mechanicznie nie był przenoszony, natomiast w systemach gdzie następuje dwukierunkowość takiego urządzenia w przesuwaniu przedmiotów już musimy myśleć o silniku, który pozwoli nam na szybką zmianę kierunku pracy, lub stosować przekładnie mechaniczne. Łatwiej przesterować silnik, aniżeli dokładać elementów mechanicznych do zespołu.
Jeśli chodzi o przeniesienie napędu na taki „rolociąg” to najczęściej spotkamy łańcuchy wespół z kołami zębatymi łańcuchowymi. Należałoby jeszcze dodać tu obrabiarki specjalne i specjalizowane, i chociaż zajmują pewien segment przemysłu o średnim natężeniu pracy, to zwykle obrabiarka specjalna jest stworzona do określonego ciągu wykonywanych zadań, natomiast specjalizowana będzie jakąś zwykłą obrabiarką przystosowaną narzędziowo do podobnego ciągu zadań. Jakby na to wszystko nie patrzeć, mamy tu do czynienia przede wszystkim z servomotorami, natomiast przeniesienie napędu mechanicznego pozostawia sporą dowolność, zależnie od grupy obrabiarek.
W innym naszym artykule omawiamy temat:
„Dobór prowadnic profilowanych – szynowych”
Jaki smar do prowadnic liniowych? – Smarowanie prowadnic
